文章题目为《高炉槽下筛分技术改造实践》，作者为史建雄、王普成、祁占林、谢绍玮，隶属于酒钢集团榆中钢铁有限责任公司（Jiugang Group Yuzhong Iron and Steel Co. Ltd.），该文发表于《甘肃冶金》（Gansu Metallurgy）期刊2021年第43卷第2期，文章编号为1672-4461（2021）02-0030-03。
高炉长期稳定、高效运行以及指标优化是钢铁行业一直追求的目标。然而，由于榆中钢铁地处西北地区，周边矿产和煤炭资源相对紧缺，其高炉燃料和原料条件存在较大局限性，包括：
1. 70%的焦炭依赖外购，平均水分较高（约6.5%），导致含有较多的焦粉。
2. 高炉使用的铁块矿100%为进口块矿，水分常高于4.0%，在雨季或湿度增加时更为严重。
3. 高炉槽下使用的棒条筛在物料较湿时频繁出现卡筛、糊筛情况，大量0～5毫米的粉末料未被筛分干净直接入炉。
上述问题严重影响了高炉的透气性、风量、指标优化和长期稳定运行，并加重岗位工作人员的劳动强度。针对这些问题，研究团队对槽下筛分技术展开了全面的技术改造，其主要目标是优化筛分效果，降低0～5毫米粉末入炉比例，从而改善高炉的运行状态和经济技术指标。
（1）问题分析
现有矿槽槽下的碎焦筛采用棒条单层筛板，小时处理量为70吨。然而，由于返焦皮带与碎焦振筛之间缺乏返碎焦仓，导致振筛无法均匀筛分；碎焦在筛分时集中下料，负荷重，且振料结束后筛分处于空载状态。此外，棒条筛板的间距为10毫米，外购焦炭中粒径临界值10毫米的颗粒比例较高，因而易出现卡筛和糊筛现象，筛分效率较差。
（2）改造措施
1. 在振筛筛板的下料口至筛板前端加装不同高度的档条，分别为60毫米、40毫米和20毫米，通过分段节流的方式降低下料速度，延长碎焦在筛面上的停留时间。 2. 将原有的10毫米棒条筛改为10毫米×12毫米的网格筛。网格筛相比棒条筛具有更高的弹性和孔隙率，能有效减少卡筛现象，同时具备自清理功能，降低糊筛风险。
3. 通过“分段节流+反弹自清”方法实现对碎焦振筛的全面改造，有效提升了筛分效率。
（1）烧结矿和焦炭筛分
1. 通过调整烧结矿、焦炭改料机的夹角，从22°逐步调整至17°，以减缓下料速度，降低筛面上的料层厚度。
2. 在改料机的下料口增加三段分料刀，将物料均匀分散至筛面，同时将接料板更换为废旧胶皮以减缓物料流速。
（2）块矿筛分
进口块矿表面水分高（4.0%以上），棒条筛筛面在雨天或湿料情况下易糊死，并需要工作人员频繁清理。
1. 针对棒条筛筛板的弹性不足问题，参考碎焦筛改造经验，采用网格筛代替棒条筛。
2. 在筛板上加装两段挡料条（高度分别为40毫米和20毫米）以减缓下料速度，延长物料停留时间。
3. 振筛过程结束后延长空振时间20秒，利用筛网弹性实现自动清理效果。
研究团队通过跟踪筛分过程中物料的流速，检测入炉0～5毫米粉末料的比例，并统计筛分改造对返矿量、返焦粉量和高炉指标的具体影响，从而验证改造效果。
改造后，高炉入炉块矿粉末比例从最高的3.25%降至0.88%；球团粉末比例从0.79%降至0.35%；焦炭焦粉比例略降至0.39%。这表明筛分技术的改造显著优化了原料入炉的整体质量。
随粉末入炉量减少，烧结矿的返矿率由15.27%提高至18.27%；返焦粉量由22.02kg/t增至28.90kg/t，日减少入炉焦粉量约50吨。这有助于改善高炉内部的透气性，并提升风量。
改造后，高炉利用系数由2.35升至2.69以上，日产量从6500吨提高到7500吨，焦比（单位铁水消耗焦炭量）从447kg/t降至403kg/t，燃料比降至500kg/t以下，各项经济技术指标得到全面优化。
该研究表明，网格筛在高炉料筛分中相比传统棒条筛具有显著优势，尤其在筛分小颗粒物料和湿物料时，其弹性和自清理能力显著改善了筛分效果。这为钢铁行业解决筛分难题提供了重要的实践经验和理论依据。
改造后的筛分技术有效降低了高炉0～5毫米粉末料的入炉比例，减少了清理筛面的人工劳动强度，同时改善了炉内透气性。这不仅提高了高炉的生产效率，还降低了生产成本，对于钢铁企业具有重要的应用推广价值。
精料管理对高炉稳定运行和提高产能具有决定性作用。未来研究应重点探讨进一步优化高炉原料筛分技术的方式，从而进一步改善原燃料筛分的效率和经济性。